仓库 收货流程的设置决定了卡车抵达码头后所有后续环节的基调。当收货过程显得仓促时，仓储位置便会变得不可靠，库存数量开始漂移，拣货团队则会对每个货位进行“反复核查”。库存混乱正是由此滋生。解决之道并非增加加班时间，而是建立可重复的 库存收货检查清单 以及一个紧绷的 码头到仓库工作流程 让你的团队能够每天以同样的方式运作。.

本指南列出了14个仓库收货步骤，您无需进行复杂调整即可实施。其核心在于兼顾速度与管控：减少意外情况、降低例外处理，并实现更清晰的库存记录。.

1. 仓库收货流程始于调度纪律

突如其来的到港迫使仓促决策。排班制度让码头重归秩序。.

使用简单的预约规则

• 按承运商类型（包裹、零担、整车）设置配送时段。.
• 每日进货量上限（纸箱或托盘）。.
• 要求在抵达前提供参考编号（采购订单、入库ID、到货通知）。.

这些仓库收货步骤在业务量激增时能缓解拥堵并保障准确性。.

2. 库存收货检查清单：要求每批进货前进行预告

若不知晓即将发生之事，便无法纯粹地接受它。预先通知可以是完整的ASN，也可以是基础电子表格。无论哪种形式，都应强制执行。.

您应收集的最低数据

• 入站引用（采购订单或发货单ID）
• SKU清单及预计数量
• 纸箱/托盘计数
• 批号/序列号/有效期（如适用）

这 清单 收货核对清单可防止出现“神秘纸箱”，避免后续清点工作受阻。.

3. 货车抵达前准备泊位空间和工具

大多数收货延迟源于基础环节缺失：没有空托盘、扫描仪故障、标签库存不足。.

预卸载设置

• 舞台托盘、托盘搬运车和叉车通道。.
• 在码头为扫描仪充电并验证Wi-Fi覆盖范围。.
• 装入标签打印机并测试样本标签。.
• 在地面标记接球通道（胶带即可）。.

这些仓库收货步骤确保收货流程持续顺畅，避免断断续续的混乱局面。.

4. 收货时核验货物身份

确保 发货 在您触碰之前，它就属于您了。这是仓库收货环节中投资回报率最高的步骤之一。.

快速身份核验

• 提单/跟踪参考号
• 供应商名称与发货地匹配
• 采购订单/入库ID匹配
• 印章编号（如适用）

若发现任何异常，请立即暂停操作。随后上报处理。在入库环节及时纠正问题，远比在入库后补救所耗成本低得多。.

5. 先计数处理单元，再计数内容

卸货时先处理托盘和纸箱。随后在受控区域核对SKU数量。.

一个干净的计数序列

1. 卸货时清点托盘/纸箱数量
2. 为每个托盘/纸箱分配一个临时接收ID
3. 移至接收暂存区
4. 核对SKU级别的数量与文件是否一致

此方法支持部分收货，同时不会丢失产品追踪信息。.

6. 库存收货检查清单：使用设有清晰通道的暂存区

混乱始于进货与退货、转运和出库订单混杂之时。专用的暂存计划可防止混杂。.

简单的部署通道以实现

• 等待计数
• 等待质量控制
• 等待入库
• 保持 / 例外

此入库验收清单步骤使问题显现出来，避免其隐藏在杂乱堆放的货物中。.

7. 根据实际执行的公差范围匹配采购订单

许多 仓库 “允许存在差异，但无人真正掌握规则。这导致库存悄然发生变动。.

根据产品风险设定公差

• 高价值或受管制物品：严格公差
• 促销套装：受控变异性及相关文件
• 大宗商品：如适用，按重量计的公差

那么每次都要执行这条规则。正是这种一致性，让仓库收货流程得以顺利运作。.

8. 执行符合产品风险的质量检查

您无需对每批进港货物都进行全面检查。您确实需要制定与风险相匹配的标准。.

三个可扩展的质量控制级别

• A级：目视检查（损坏情况、标签匹配）
• B级：抽样检查（开箱X个纸箱，核对件数）
• C级：全面检查（易碎品、品牌商品、高价值物品、合规性物品）

因此，您的码头到仓库工作流程得以保持高效，同时质量控制仍具实质意义。.

9. 收货时采集批次、序列号及有效期数据

当团队将数据采集推迟到 采摘 处理。接收是最佳时机，因为物品已分组且便于扫描。.

早期需要捕捉的内容

• 序列号（按需扫描每台设备）
• 批次/批号（每箱/每托盘）
• 有效期（每批次）

仓库收货流程规范可避免后期出现核销和召回的麻烦。.

10. 所有物品在离开收货处前都应贴上标签

未贴标签的商品会变成“未知库存”。这会拖慢所有人的进度，并增加纠纷。.

减少混淆的标签标准

• SKU（简短描述有助于识别）
• 每箱/每托盘数量
• 入站引用（采购订单/入站ID）
• 收件日期
• 批号/序列号/有效期（如需）

一份完善的入库验收清单必定包含“移动前贴标签”这一条目。”

11. 码头至仓库工作流程：在货物移动前分配入库位置

上架作业并非事后补救，而是收货流程的最终环节。若上架决策延迟，暂存区将迅速饱和，装卸区随之陷入停滞。.

适用于实际操作的入库优先级

• 先填充批量存储的备用位置
• 在需要时补充前向采矿面
• 将检疫/暂扣物品分开存放
• 按批次分离相似SKU，避免混淆

若能及早规划仓储位置，从入库到上架的工作流程便能保持顺畅。.

12. 创建快速且可视化的例外处理流程

短缺和损坏时有发生。问题在于例外情况消失在聊天和邮件中。让例外成为清晰的通道、明确的标签和明确的责任人。.

一个简单的异常处理流程

• 立即将产品标记为暂缓处理
• 现场拍照（损坏、标签、包装）
• 在单一位置记录问题（WMS备注、工单、共享表格）
• 分配一个所有者和一个 服务级协议 (24–48小时)

这是保障仓库收货流程实操安全的措施，旨在维护库存完整性。.

13. 当日在系统中核对收货

若实物入库与系统入库出现偏差，每份报表都将失去可信度。当日入账确保数据真实准确。.

每日对账目标

• 所有抵达记录
• 所有计数已发布（即使部分收据）
• 所有保留均已记录
• 所有短缺情况均已通知采购/供应商

规范的码头到仓库工作流程始终以整洁的系统记录收尾。.

14. 测量正确的KPI指标，每周解决一个瓶颈问题

当你衡量并采取行动时，接收效果就会得到改善。关键绩效指标应保持简洁实用。.

揭示真实接收性能的关键绩效指标

• 码头到仓库时间（货物到达至入库完成）
• 接收误差率（与预期不匹配）
• 供应商异常率
• 承运人损坏率
• 每工时接收的线路数

然后进行每周简短回顾。若从卸货到入库的时间延长，需检查分拣区布局、贴标速度或预约管控。若供应商异常情况反复出现，应收紧该供应商的入库核验清单。.

复制粘贴式仓库收货步骤工作流

若需快速实施计划，请按以下顺序操作：

标准入站流程

1. 需预约
2. 需提前预警（ASN或同等系统）
3. 门禁身份核验（装运单 + 入场证）
4. 卸载并清点纸箱/托盘
5. 申请临时接收ID
6. 按车道分阶段（计数/质检/暂存）
7. PO匹配与容差规则
8. 基于风险等级的质量控制
9. 捕获批次/序列号/到期日
10. 打印最终标签
11. 分配上架位置
12. 带扫描的入库操作
13. 当日系统登记
14. 按需创建的例外票据

这种结构适用于小型仓库且具有良好的可扩展性。邮政包裹团队通常发现，当他们首先标准化这些仓库收货步骤，然后再优化存储和拣货流程时，能获得最快的收益提升。.

结论

仓库收货流程保持一致性可杜绝库存混乱：安排到货时间、要求提前预警、按规范清点、移动前贴标、当日完成对账闭环。若再辅以规范的收货检查清单和可预测的码头至仓库工作流程，您的 仓库 开始感觉又可控了——尤其是在高峰周期间。.